客户现场工况：1.5吨电炉两台，1用1备
铸造材质：不锈钢
铸造工件大小：中小型砂箱
浇铸方式：无组织浇铸
排放要求：10毫克排放
山东某铸钢厂车间现状如下，20米长度20米宽度浇铸区域，无组织浇铸，大小工件不均匀，车间高度不够，类似这样的现场工况，其废气采集难度比较大，引风管道不便于设计，顶吸方式设计，高度受限。
用户车间参数：行车沿下高度6.8米 不能采取浇铸区域二次封闭，吊包不能满足工件浇铸高度。
用户浇铸顺序：无序分排浇铸，不适合设计顶吸
经过现场勘查，结合企业现状及需方的诉求，我们按节能型设计工艺，采取了变相侧吸，匹配风量设计，针对移动浇铸，采风跟踪阀门管控系统来完善风速及侧吸的效果。
管路与集尘罩的合理优化：
优化完设计方案后的数据变化：
浇铸实际面积为400平米，分为3排浇铸区域，设计主风管模式为E型结构，由主管道，分配3条分支管道，在分支管道两侧设计18个侧吸集气罩，按砂箱面积，1.3米长，1米宽，80公分高，集气罩设计尺寸为：1.4米长，80公分高，顶部斜面设计30公分宽度，顶部拢风椎体设计，单个集气罩按侧吸规范风量设计，应该为8060每立方小时候的风量，按浇铸烟气的排放度，侧吸明显效果设计风速为1.6米每秒，才能明显产生废气侧面收集的效果，按数量进行换算，单条管路的总设计风量，为144000m³每小时，三条管道就是432000m³每小时，这样的设备投资超过100万，业主显然不接受，在此总数据上，我们现场进行交流，先从浇铸工艺上和管路设计上，开始优化风量选配，采取了，风量按浇铸顺序和排气量分配集气装置的设计：
其优化设计方式如下：
1：管道优化
三条主管道上，每个管道设计一个管控风量的阀门，先把总体风量去掉三分之一，43.2万总设计风量，分配完数据是14.4万风量，采取，哪条管道浇铸，开哪条管道，其它不用的时候，在主管道分支口采取阀门封闭操作。
2：集气罩优化
合理的把总设计风量降下来的工艺，其实就在于集气罩与浇铸件的合理配置上，方案设计为三个砂箱同步集气设计，一个浇铸，两个冷凝，由于铸钢浇铸，烟气量较小，工件也小，三个同时集气的设计完全能达到侧吸的明显效果，单排管道为每个面设计9个集气罩，分为3个一排，每个集气罩分支管道上，配置一个风量管控阀门，这样设计，全套管路和集气罩都配置齐备，而且设计风量都能满足独立浇铸侧吸需要的风量，总设计风量能降到三个罩子的标准，24000风量，在这样优化状态下，不但节省了整体投资预算（降低百分之八十左右投资预算），还能降低后期运行成本的电费，主要是侧吸效果还能保持理想状态。
废气处理设备成本优化：
由于前面管路与集气罩的合理优化，后面费预处理设备的风量配置和废气处理设备的风量配置，都相应的缩小了，降低了投资成本。
前置预处理，袋式除尘器，过滤风速不能超过1.5米，排放低于2米
还需要调整风速设计，后置设备，分地区选用，按地方环保要求，简
易配置组合：光氧催化+活性炭吸附。正规配置，活性炭吸附脱附+
催化燃烧设备，两种废气处理工艺，投资成本不同，因情况而定。
大型铸钢浇铸区需要单独设计，这是满足小型浇铸区域的改革工艺。
大型浇铸区，真空机废气处理工艺，铸铁浇铸砂箱废气处理工艺请咨询我司业务员，作为催化燃烧设备生产厂家，我建议铸造用户合理选择工艺配置，目前河南地区及河北地区铸造浇铸废气配置的是催化燃烧设备，山东地区中大型工厂选择的也是催化燃烧，一些偏远的地区，目前还在选用光氧催化+活性炭吸附装置来完成处理工艺。
